24.88～42.98萬元 廣汽豐田漢蘭達下線

新工廠匯聚豐田全球最新科技

　　從緊湊型車雅力士，到中高級車凱美瑞，再到豪華車漢蘭達，廣汽豐田產品線已經覆蓋主力的消費市場，三大車型背后的高品質、可靠性支撐是豐田科技集大成者的工廠，與第一工廠一樣，廣汽豐田第二工廠幾大車間均導入了豐田全球最先進科技。

　　沖壓車間裝配了全球領先的伺服壓力機，輔助以高速的零部件搬動，使加工速度達到了世界領先水平，勞動生產率提高20%以上。而且，高精度的加工技術使加工能耗控制在最小的范圍，噪聲更降低至85分貝以下，為其贏得了“世界上最安靜的壓力機”的盛譽。

『廣汽豐田第二工廠生產線上的漢蘭達』

　　焊裝車間導入了豐田最新的GBL（GLOBAL BODY LINE）線，采用最新的焊接機器人多達305臺，自動化程度高達47.6%，尤其是率先引進的多軸蛇型機器人和新型焊槍，能以更小的空間占用和更低的能耗，實現世界領先的焊接品質。該GBL線率先引入了代表世界領先技術的“內側夾裝夾技術”，在有效地確保車身精度的同時，確保在生產節拍內進行車型的切替，真正實現了柔性化生產。

　　涂裝車間所廣泛采用的“水性涂料”全球領先，車間內的VOC指標到達了世界最低的排放標準。豐田領先的“灰塵感應器”和“防塵水簾”等高科技裝備的導入，使得車輛油漆的各項技術指標遙遙領先。

『日本駐華公使吉田雅治』

　　總裝車間導入了創新的“SPS系統”（精細的零件分揀系統），使得零件區與裝配分離。工廠被極大地簡潔化；優化的物流系統使物流線路更短，生產效率更高；整個系統的生產柔性化程度更高，更加適合多車型共線生產。同時，總裝車間配備了“重量輔助裝置”，可使10KG以上的零部件能被輕易地進行優化移動和裝配，即使是體力稍遜的工廠也足以輕松勝任所有的作業。而在輪胎組裝環節設置的“扭力顯示裝置”，可對裝配的扭力指標進行前所未有地精確控制。

頂尖制造成就卓越品質

　　一直以來，豐田制造中所倡導的“自働化”，是帶人字邊的“自働化”。它表示，在通往豐田頂尖品質之路上，人在汽車制造中的作用恰恰是最重要的。

　　廣汽豐田總經理葛原徹表示：“‘造車育人’是豐田的傳統，這里的作業者都曾去過日本研修或者接受過日本豐田專家手把手的指導，全體人員必須通過作業熟練度的嚴格考核才能上崗�！�

『廣汽豐田總經理葛原徹』

　　為了系統地培養精益制造所需要的大量專業人才，廣汽豐田持續構建的“全方位人才培養體系”，已經培養出具有世界級技術水準和質量保證意識的本土化人才。據了解，在廣汽豐田的人才培養中心，全方位開展了涵蓋TPS（豐田生產方式）教育、制造技能教育范疇的諸多培訓項目，這些舉措的長期實施為廣汽豐田提供了優秀的人力資源。

　　在金融危機加劇的2008年，廣汽豐田及時提出“回歸原點”，著力提供生產效能，將根基扎得更穩；廣汽豐田還提出“三不”的方針；不裁員，不減薪，不停產，消除了員工的后顧之憂，確保了凝聚力的增強和人才隊伍的穩定；同時，進一步加強內部員工培訓，進行員工職業素養與專業技能的強化提升，夯實基礎。以上這些舉措為2009年的產能擴充、新產品導入、渠道網絡拓展以及進一步擴大就業奠定了良好的基礎。

　　精益制造的精髓是“持續改善”，為了改善成為員工的下意識行業，廣汽豐田大力導入“創意改善提案制造”。目前，廣汽豐田每個月都會收到一線員工6000多件改善提案，提案涉及品質、工藝、流程、安全、環境等各個方面。

　　豐田制造體系獨步下天的“品質自工序完結”品質保障體系和“安東線”系統，在廣汽豐田的制造環節被始終如一地恪守。任何一個員工若發展問題，都可以拉“安東線”，讓生產線停下，立即解決問題消除不良，決不讓一件不良品流入下一道工序，從而保證了產品的卓越品質。

　　據介紹，廣汽豐田第二工廠有多達1501個檢測項目，成成品車之后仍有嚴格的抽樣檢查和試駕試驗，決不放過任何不良。漢蘭達在投產初期，充分吸取第一工廠品質保證方法，并在此基礎上進行改善提高。早在生產準備階段，廣汽豐田就設定并驗證了各工序的良品條件，完成了作業人員標準作業的訓練，確保投產初期就達到了豐田全球統一的品質標準。

　　另據介紹，廣汽豐田品質保障體系不僅僅限于廣汽豐田工廠自身，它更是一個延伸至配套廠商的品質保障體系，在整個體系的各個環節，廣汽豐田將與其上游配套廠商一道一如既往地強化品質管理，以確保每一輛漢蘭達的品質都臻于完美。