幻境融入現實參觀華晨寶馬鐵西工廠

馬一凡

2021年07月20日 07:00 原創來源：汽車之家

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VR造車？現在物找人

　　科技在推動工業革命，導入的新技術就像炒菜時的原料，就算原料相同各家的炒法不一樣，可能都叫“宮保雞丁”但風味卻難畫等號。如果將2019年9月丁格芬工廠啟動的“數字化物流”項目，視為寶馬德國工廠數字化的第一步，那么去年華晨寶馬鐵西新工廠破土動工，就是寶馬數字化工廠在國內的首個落腳點，而這個時間點也是2019年。

　　所謂數字孿生，簡單說就是與真實工廠一比一的3D模型，大到廠區植被，小到每條生產線、每個工位和工藝內容等全部細節，模型上都有。相當于在工廠開工前，先在仿真模型上“跑起來”，從優化流程效率，到檢測機械臂工作時會不會出現相互干涉的情況，通過3D模型都能找到答案。重點是，3D模型可實現多部門協同工作，按部就班的調試工作變成了各部門平行動作，因而華晨寶馬大幅降低了設施、設備建成后的調試時間與人工成本。

　　另外，華晨寶馬的數字孿生工廠是用英偉達Omniverse平臺搭建的，技術跟德國的同源，可用在雷根斯堡工廠是今年的事，時間上中國工廠更快一步。

　　像圖中這樣，工程師能根據實時回傳的畫面，通過標記或文字提示，引導現場工作人員的下一部動作。無論施工還是故障處理，遇到問題都能與工程師及相關團隊取得聯系，這不僅提升了處理問題的效率，也能將疫情等“不可抗力”對自身的影響降到最低，保證了工程進度的順利進行。

　　除了AR技術外，華晨寶馬在打造數字孿生工廠的同時，也用到了VR虛擬現實技術。工程師借助VR設備，能在虛擬環境下進行更改機械臂位置等操作，看著很像玩游戲，實則沉浸在自己負責的生產線里。

　　鐵西工廠擴建的新廠區計劃在明年5月正式投產，初期產能為每小時30輛，并逐漸爬升到每小時生產60輛車。值得一提的是，寶馬3系(參數|詢價)純電動車型會落戶鐵西工廠，外媒推測新車可能以i330L和i340L的身份上市銷售。同時目前駐扎在大東工廠的iX3，未來會轉移到鐵西工廠生產，而國產版寶馬X5將在大東工廠投產，看官們有沒有很期待的搓搓手？

　　除了在工廠規劃階段導入數字孿生技術外，工廠內的物流、質檢、工廠維護等環節，都要迎來數字化升級，它們會有什么變化呢？

　　這些新型AGV小車的空載速度為1.5米/秒，滿載速度為1.2米/秒，雖然目前仍是用廠內Wi-Fi實現的物聯網，但工作人員表示未來會安裝5G模塊。有了5G的幫助，這個小家伙的工作效率還能進一步提升。

　　在目前的鐵西工廠里，能看到AI人工智能與loT物聯網相結合的例子。比如質檢領域，面漆檢測工位已應用自動化檢測設備和處理方案。檢測也是數據收集的過程，基于這些數據能夠衍生出算法，便于工程師進行前瞻性調整和預測，從而優化生產工藝、提升產品質量。

　　訓練AI的過程中，工程師會在系統中放入大量有問題或缺陷零件的圖片。深度學習后，人工智能會為經過流水線的工件拍照，并對比資源庫里的圖片，發現有問題的零件會標記為紅色。這些被標記為紅色的零件，會依次由相關操作人員和質檢員進行核查，最終決定問題工件是需要修補還是回爐重塑。

　　將初步質檢等相對單調、重復性高的工作交給人工智能與機器人，在降低人工成本之余，也提升了生產效率與長期工作的穩定性。畢竟，機器人沒有情緒波動，這點咱們人類比不了。而“節約”出的人力，可以用在高精度模具加工等領域，這么看，自動化、智能化機器的應用是在“解放”人類。

　　有了物聯網、人工智能和5G通訊，設備之間的端到端通信、預測性維護都將在日后走入現實。以交付前的車輛路試為例，得益于5G的高帶寬，車載電腦的數據能實時轉化成工程師需要的數據，監控更及時，相比當前電腦處理后，再將數據呈現給工程師的兩步走，效率提升了不少。

　　相比定期人工排查，有了大數據，既能提高工人的效率，也可以在設備因故障停機前，利用周期性停機維護時間進行整修，未來大數據還會跟產品質檢聯動，多方面考量推算最佳的維修時間。不過想實現跨設備、跨部門的大數據聯動，需要底層數據源于一套系統，或不同設備供應商相互開放自身的系統。所以無論華晨寶馬還是寶馬，如何做到底層軟件統一，是未來的一個看點。