成熟的品控體系 參觀廣汽本田增城工廠

　　接下來來到總裝車間，它主要通過設備的自動化和信息化提升了作業效率和精度。在品質管理方面，它強調以人為本，首先總裝車間相比其它車間，需要人工操作的工序最多；其次，機器無論再先進，最后控制或者執行的都是人。另外，比起質檢，車間對隱患的防止更為重視。具體來說，廣汽本田總裝車間在幾個工藝上著重下功夫。

　　SPS （臺套配送）物流模式即通過物料車集配好1臺份的相關零件，隨車一起移動；同時利用系統/相關硬件監控管理，確保零部件供應精準化。對于使用的裝配性輔材，特別是重要輔材，如制動液，需要對每批次進行廠內沸點檢測，保證來件的品質。

　　除了在沖壓、焊裝、涂裝和總裝四大工藝保證品質，廣汽本田增城工廠還配備了多項檢測設備，確保下線車輛100%通過檢測線，確保出廠車輛滿足各項標準。隨著不斷改進和完善，目前廣汽本田構建了一整套基于客戶立場的評價體系，每一輛出廠的車，都必須接受233個細分項目的評價。

　　對后擋風玻璃加熱功能的檢查，廣汽本田自主設計導入熱成像檢查裝置，通過溫度傳感器掃描后擋風玻璃，生成溫度分布圖，以此檢查人工難以檢出的細微缺陷，這屬于行業首創。除了上方提到的檢測項目，車輛還會進行ABS檢測、隔音房機能檢查以及模擬不同道路的試車跑道上完成其它項目的檢測。

　　發動機是汽車技術最密集的關鍵部件，在發動機加工和裝配過程中，由于零件的多樣性、工藝的繁瑣性，汽車發動機的機加工和裝配工藝就顯得尤為重要。在此次參觀活動中，我們對廣汽本田最新的發動機工廠也進行了簡短的了解。

　　Q-DAS質量管理系統在線測量設備會對缸體曲軸孔徑進行全數測量，實時顯示結果。如果出現超差，設備就會報警提示。同時這些測量數據同步傳送到系統進行工序穩定性分析評價。當精度趨勢出現偏離，系統就發出警告，要求調整加工參數，確保工序品質穩定。

　　MES電子信息系統也叫生產制造執行系統，是一個智能制造系統，可以對發動機裝配全過程的信息進行管理，讓廣汽本田實現了發動機整個制造過程無冷試、無熱試、無中間庫存。該系統應用了智能芯片技術。即在每一臺發動機缸體進入主裝配線時，設備會給托盤下面的智能芯片寫入身份信息，在隨后的各個裝配崗位會與芯片進行信息交互，實現裝配零件準確無誤和可追溯。

全文總結：

　　通過一天的參觀和體驗，廣汽本田工廠給我的整體感受就是“扎實”。自1998年成立以來，通過借鑒日本本田質量管理體系中先進的管理經驗，并結合自己的生產實際情況，廣汽本田早早建立起了一套具有自身特色的質量管理體系，包括率先把質量保證活動延伸到供應鏈的企業。另外，通過“設備+人”雙重保證質量，防患于未然。除了生產設備和技術，另一組數據也值得一提，那就是員工對廣汽本田的滿意度也逐年增加。在工廠內，我們發現許多工人都在工廠已經做了很多年了，他們才是廣汽本田最大的財富和質量保證的信心來源。（文/汽車之家 陳海傭 圖片均由官方提供）

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